建筑陶板幕墙施工工艺的解决跟应用范围
{一}、陶板挤压成型生产方式
目前，通常采用塑性螺旋挤压成型的生产方式制造陶板。考虑到陶土砖的截面规格比较大，为了较大限度地减少陶板塑性螺旋挤压成型缺陷，获得陶板坯体，除陶瓷泥料具有良好的塑性螺旋挤压成型工艺性能外，还要求螺旋挤压成型机对物料的搅拌、揉练、混合均匀及挤压紧密等作用良好，并具有较大的挤压成型压力。如图3所示，陶板坯体螺旋挤压成型所需的成型力是由陶瓷泥料流经螺旋挤压成型机的挤压筒及成型模具内腔形成的摩擦阻力以及陶瓷泥料各组分颗粒间互相靠拢密实成型过程中产生的摩擦阻力等，而不是螺旋挤压成型机本身产生的。
如果螺旋挤压成型机对陶瓷泥料产生的挤压成型压力较小，获得的陶板坯体结构疏松，致密度及物理机械强度等较低，不利于陶板的螺旋挤压成型及后续工序的转运和干燥等，并且废次品率偏高。如果螺旋挤压成型机对陶瓷泥料产生的挤压成型压力过大，虽然陶板坯体结构致密，表面坚硬，机械强度高，便于后续工序的转运及干燥等，但螺旋挤压成型机的功率消耗过大，单位产品能耗高，生产成本高，同样也不利于陶板的螺旋挤压成型。只有螺旋挤压成型机对陶瓷泥料所产生的挤压成型压力适宜时，迫使陶瓷泥料各组分颗粒易于互相靠拢直至密实成型，并获得具有一定形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯入度仪测定值不小于2.5kg/cm2)、机械强度较高、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体，便于陶板坯体后续工序的转运及干燥等，易于获得陶板产品。
{二}、提高陶板的螺旋挤压成型工艺性能
为了使陶瓷泥料获得良好的流动性，可采用流动性能优良的球状和(或)近似球状颗粒状的陶瓷原料按配方组成经干混均匀、剂量加水湿混均匀、真空练泥及陈化处理后制成流动性能好的陶瓷泥料，或者按配方一同加入湿法球磨机细碎研磨成泥浆，然后泥浆过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空脱气处理及陈腐后获得流动性能优良的泥料。此陶瓷泥料经螺旋挤压成型机处理后，获得具有一定形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯入度仪测定值应)2.5kg/cm2)、物理机械强度较高、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。
值得注意的是陶瓷粉料剂量加水制成陶瓷泥料的过程中，欲使水完全湿润颗粒混合物需要很长时间，并且其中还卷吸入大量的气体夹杂物，没有湿润和(或)湿润不完全的颗粒混合物制成的陶瓷泥料不但塑性差，而且还夹杂有大量的气体等有害物质，虽然真空练泥的脱气及陈化(陈腐)可以排除部分气体，但加大了陶瓷泥料的脱气工作量，恶化了陶板的螺旋挤压成型工艺性能，宝贵石坯体中甚至产生了许多肉眼看不见的微细裂纹，直到干燥工序和(或)烧结工序才暴露出来并形成废品，这就是上述陶板常用生产工艺流程的缺陷，也是导致提高陶板合格率非常困难的主要原因之一。而采用按配比组成称取各原料后，将所需陶瓷原料加水后共同进入球磨机研磨细碎的过程中，陶瓷原料与水的接触时间很长，水能够完全湿润甚至渗进浸透所有的陶瓷原料，并将陶瓷原料研磨细碎成具有一定细度、颗粒分布范围宽且级配比例合理的球状和(或)近似球状颗粒组成的混合均匀的悬浮液—陶瓷泥浆，陶瓷泥浆经过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空练泥脱气及陈腐后获得流动性能优良的陶瓷泥料，有利于提高陶板的螺旋挤压成型工艺性能。因此，为了提高陶板的产品质量、烧成品的合格率及其生产能力，建议采用以下生产工艺流程:
(1)无釉陶板
原料拣选、按配方配料、加水球磨细碎(湿法球磨机)、过筛、除铁、压滤脱水、真空练泥、陈化(陈腐)、破碎(圆盘筛式捏合机)、螺旋挤压成型(螺旋挤压成型机)、定尺切坯(自动切割)、坯体输送、干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)、清灰、干坯输送、烧结(隧道窑或辊道窑)、烧成品检验斗烧成品切割及精磨加工斗成品检验斗包装出厂。
(2)上釉陶板
原料拣选、按配方配料、加水球磨细碎(湿法球磨机)、过筛、除铁、压滤脱水、真空练泥、陈化(陈腐)、破碎(圆盘筛式捏合机)、螺旋挤压成型(螺旋挤压成型机)、定尺切坯(自动切割)、坯体输送、干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)、清灰、施釉、干燥(辊道式干燥器等)、清灰、干坯输送、烧结(隧道窑或辊道窑)、烧成品检验、烧成品切割及精磨加工斗成品检验斗包装出厂。
