陶板影响挤压成形力的因素同形式

{一}、影响挤压成形力的因素

(1)压缩比

所谓压缩比，通常是指螺旋真空挤压成形机的螺旋推进器终止处的横截面积(即螺旋推进器较外缘旋转一圈所围成的圆柱体的截面积)，与陶板坯体挤出成形模具出泥口的型腔截面积之比。其比率越大，所得陶板坯体结构越致密，机械强度越大，所需挤压成形力越大；反陶瓷泥料加入卧式三轴螺旋真空挤压成形机后，经上部两搅泥螺旋绞刀的充分破碎、搅拌、揉捏及混合均匀后，通过筛板切割成细泥条，细泥条在真空室(也称抽气室)经抽真空脱气处理后，再由下部挤泥螺旋(也称挤泥螺旋绞刀)及螺旋推进器(也称双线螺旋绞刀或双线螺旋叶)进一步地搅拌、揉捏、混合均匀及挤压紧密后，再由螺旋推进器推入挤压筒。陶瓷泥料在脱离螺旋推进器进入挤压筒后，经挤压筒挤压紧密后再经成形模具(也称机嘴)挤出成为坯体，由此可见，陶板的挤压成之，其比率越小，所需挤压成形力越小，易于挤压成形，但陶板坯体结构疏松，不利于后续工序的转运及干燥等。

因此，为了获得一定物理机械强度的陶板坯体及后续工序的需要，陶板塑性挤压成形时常用的压缩比通常应大于2.5。

(2)挤压筒

生产制造陶板时，挤压筒通常采用一端为圆柱形另一端为矩形的内腔光洁平整的流线型组合筒体(如图4所示)，采用工作长度较短及过流表面光洁平整的流线型挤压筒，有利于陶瓷泥料的流动，所需挤压成形力较小，从而有利于陶板的挤压成形；但挤压筒的工作长度也不能过短，否则，不利于减少陶板挤压成形过程中产生的螺旋纹等成形缺陷，易造成坯体干燥变形较大及烧成品合格率低下等问题，严重影响陶板的产品质量。同样，陶瓷泥料流经工作长度较长且过流表面粗糙凹凸不平的挤压筒，所产生的摩擦阻力较大，所需挤压成形力也较大，使得单位产品能耗和生产成本偏高。因此，为了获得一定物理机械强度及陶板坯体，同时减少干燥和烧结工序的变形缺陷，要求陶板塑性挤压成形时，其挤压筒常用的工作长度常以螺旋推进器螺距的1一1.5倍为宜。

(3)成形模具

成形模具内腔过流面积越大且表面越光滑，越有利于陶瓷泥料的流动，所需挤压成形力越小；反之，成形模具内腔过流面积越小且表面粗糙凹凸不平，阻碍陶瓷泥料的流动，所需挤压成形力越大。同时模具出泥口的型腔(矩形)的对角线长度应小于螺旋推进器的较大外缘直径，否则，陶板坯体塑性挤压成形困难，即使勉强挤出成形，其坯体结构疏松，致密度较低，同样不利于后续工序的转运及干燥等。另外考虑到模具出泥口的型腔对角线长度在磨损后仍能挤压出陶板坯体，因而，在确保具有足够的压缩比的前提下，模具出泥口的型腔对角线长度应小于螺旋推进器较大外缘直径的0.8倍，才能获得陶板坯体。

(4)坯体的致密度及机械强度坯体致密度及机械强度等要求较高时，就需要陶板坯体结构致密，表面坚硬，便于后续工序的转运及干燥等，因而所需挤压成形压力较大；反之，若坯体致密度及机械强度等要求较低时，陶瓷泥料各组分颗粒易于互相移近靠拢，所需挤压成形压力就较小，但坯体结构疏松，不能满足后续工序的需要。为此，通常要求陶板坯体具有一定的物理机械强度和致密度，通常以贯入度仪测定值应不小于2.5kg/cmz为宜。

{二}、陶板的形式

以产品形态来区分，陶板可分为陶板、异型陶板、陶土百叶(也称陶棍)3大类。

1)陶板

泛指厚度不超过30mm的所有平板式产品。一般分为15，18和30等3种，是目前在市场中应用较广泛的形式。由十是中空产品，太薄会降低板材的抗冲击强度，太厚则会加大平均重量。为幕墙分割之便利，宝贵石的宽度一般为250，300，450，500，长度一般取3的倍数，通常为600，900，1200。

2)异型陶板

泛指所有需要定制加工的特殊款型产品，用于不同角位处理、特殊墙而处理而定制加工的非常规产品。异型陶板一般由设计师根据设计要求，遵循模具挤出的原理，设计出不同形状的产品外观，由生产)家为其专门开模生产。

3)陶土百叶泛指用于建筑遮阳的陶产品，包括方形百叶(立方陶)，矩形百叶以及梭形百叶。陶土百叶(也称陶棍)，亦可定制加工，可设计不同的挤出形状，从而得到不同形式的陶板，一般长度限定值不超过1500，可任意切割。