陶土板挤出成形的关键问题和施工难点及解决

<一>、陶板挤出成形工艺的关键问题

1、泥料方面

(1)原料的颗粒级配。如一些硬质原料颗粒较大，烧成后会在产品表面出现爆点，且在挤出过程中，坯体边棱会产生开裂。

(2)泥料本身是否适应挤压成形。有些泥料由于其可塑性太高或太低，或者触变性能不够理想，导致在挤压成形过程中容易出现开裂或变形。

(3)泥料混合均匀程度和泥料的可塑性。陶土砖可塑性好可确保在挤出过程中泥料不容易开裂，混合均匀可保证产品在干燥和烧成过程中不变形。

2、挤出机方面

挤出机的搅刀角度、长度、出口的退拔度、真空度等对挤压成形有影响。选择合理的挤出设备是确保挤压成形的重要保障。

(1)真空度

真空练泥的主要作用是排除泥料中的气体，改变泥料性能。由于气体的排除和对泥料的揉练、挤压，使泥料组织趋向均匀、致密，提高了坯体的可塑性。如果真空度达不到，挤出坯体会有裂纹。一般要求真空度不大于一0.09MPa真空度降低的原因有真空室漏气、堵塞；真空泵中润滑油的稠度不适合，或没有及时换；真空泵的活塞磨损等。

(2)加泥速度

如果加料过快，真空室易堵，泥料在真空室停留时间短，气体排除不充分；加泥太慢，会产生脱节现象，导致致密度不均匀。加泥量应根据挤出机的容量大小、长短来控制，通过调节自动喂料皮带速度控制加泥速度。

(3)泥料水分

泥料水分过多，泥料过软，易堵塞真空室；泥料水分过少，会加大挤出压力，容易导致挤出机发热厉害，不利于挤出机设备保养，所以在陶板生产中水分一般控制在16%~18%。

3、模具方面

陶板模具结构是否合理。如在模具设计上，模具A出泥周围是方形，而模具B是弧形，模具B出泥两边采用弧形设计，能起到泥料的缓冲作用，能好地控制出泥量及速度。

<二>、陶土板幕墙施工难点及解决

(1)根据幕墙施工图，由于建筑外观的需要，木工程陶土板幕墙以条形或块状分部，其中在裙楼处部分位置有正三角或倒三角的倒锥斜面造型，该倒锥斜面的顶部与底部间外挑距离相差1250mm，而木工程清水板工程的较大外挑距离达到1700mm。

根据幕墙施工图，采用150x100x6mm的热镀锌钢方管从土建结构面挑出，间隔小于3000mm，以此搭设的钢架作为陶土板幕墙的受力承载结构。原图纸中该方管直接从预理件处外挑并仅作了3面围焊处理。项目部考虑到木工程较大外挑为悬臂1.7m，且木工程地处晋江，为台风等自然灾害多发地带，提请设计人员对该受力结构进行复核。在与设计人员沟通后提出优化处理方案：在外挑钢方管的根部与预理件交接处采用四面围焊处理，并在钢管四周还增加了加强肋钢板；在工程局部转角处上下两福幕墙钢架间用斜撑加固处理。较终该方案顺利通过了建设及设计单位的认可。

(2)在木工程裙楼处陶土板幕墙，土建设计单位设置了大量不同规格的正三角(南北面)和倒三角(东西面)倒锥造型。为保证外观效果的一致性，倒锥造型的陶土板需要与垂直面陶土板在横竖的交接缝上保持视觉上的平顺对齐。如此，将导致倒锥造型处陶土板尺寸必然与垂直面不同，且为平行四边形或三角形等形状。对此，项目部利用计算机的CAD软件上对该造型进行1：1的建模放样，并对各个板块进行编号处理，然后结合现场的施工放样微调。

而较终成型的模型按照各个编号分别进行加工图的制作，并经过3次核对下单给厂家。在实际施工过程中，项目部也对班组进行仔细交底，严格监督施工过程中的每一道工序，较终成型的施工效果得到了建设和监理单位的一致认可。

(3)在施工过程中，陶土板的色差及平整度等问题也是项目部关注的焦点。陶土板由于原材料矿物质含量、环境温差、烧制及陈腐时间等各方面因素都会对陶土板的颜色产生影响，而在挤压及烧制过程中，从湿土到较终成型的陶土板的自然形变等也较难控制，导致陶土板平整度难以全部控制在规范允许范围内。

对此，在施工前期准备过程中，项目部管理人员与陶土板厂家充分沟通，要求厂家根据项目部提供的木工程陶土板的具体规格和面积一次性烧制到位，并根据其多年生产经验预留足够的换或维修板块。由于木工程陶土板体量较大，即便同一批烧制的陶板其前后也可能存在些许色差。为保证统一的外立面效果，厂家方面也提出建议，实际下单时在订单上按东南西北面分批标注，厂家根据实际施工位置分面供货，较大程度保证较终的成品在外观效果上的一致性。

对于陶土板平整度问题，在施工过程中，项目部管理人员要求厂家加强出厂检测，陶土板材料运送到工地的后，要求施工人员严格按照规范验收，确保不合格品不予进场。

在施工过程中用靠尺等对安装精度严格把关，确保符合相关规范要求。